導入事例紹介

精工理化医療電機(株)（大阪府大阪市、天満克之社長）は、1941年に医療検査機器の製造業として創業して以来、一貫してステンレス製の高品質な製品の設計・製造を一筋に事業を展開してきました。

1962年頃からは半導体・FPD製造装置メーカーとの取引が始まりました。得意先は半導体洗浄装置の世界トップシェア企業で、タンクの厳しい品質が求められます。同社はこの厳しい要求をクリアし、現在までタンク製造の重要サプライヤーとして、機種ごとに毎月10～100個のタンクを一貫生産しています。

また、タンク以外の装置カバーや配管ダクトなど月産1～50個という多品種少量のステンレス製板金製品も受注しており、売上の多くが半導体・FPD製造装置関連となっています。使用材料の90%以上がステンレスで、板厚は大半が0.5～5.0mmとなっていますが、9.0mm、12.0mmといった中板もあり、アングル材の加工も少なくありません。

同社はこれまでTIG溶接を中心にステンレス製のタンクやカバーなどの溶接に関わることで、得意先から高い評価を受けてきました。しかし、人手が不足し、ステンレスの薄板を精密溶接できる作業者の育成が難しくなってきました。レーザ溶接には以前から関心を持っていましたが、YAGレーザはパルス発振のためタンクの漏れを防ぐ気密溶接には適さないと聞いていました。

その後、知り合いの社長からファイバーレーザ溶接機の話を聞いた杉森康弘工場長が実際の溶接作業を見せてもらったところ、ファイバーレーザ溶接はCW（連続）溶接に対応できるため、気密溶接が求められるタンクのような製品にはうってつけだと分かりました。溶接品質のバラツキも抑えられ、溶接ひずみがなく、溶接ビードも綺麗なので、後処理が不要になる点も魅力でした。

「しかし、ハンディは人手による作業のため、どうしても品質のバラツキが発生します。これを解消するにはロボット化しかないと考えていました。そこに、後付けができる協働ロボット『CR-700W』が発表されました。協働ロボットのアームにトーチを装着すれば、ヘッドがぶれることはありません。直線はともかく、曲線を描くような溶接では、メリットが大きいと思います」。

「ロボットは一度ティーチングすれば、初回品以降の作業を繰り返し行うことができるので、段取りが削減され、生産性も改善します。作業者にとっても会社にとっても導入効果は高いと判断し、2024年10月に導入しました。導入から半年が経過し、当初の担当者が帰国したため、別のインドネシア人の女性作業者が操作を担当するようになりました。必ずしも十分とはいえない習熟度でも活用できるほど簡単です。現状はロットの小さい製品が多いので、ハンディで行う作業の方が速いという見方もありますが、リピートでロットのある仕事を流すようになれば効果は出ます」（天満克之社長）と導入効果を語っています。

(株)光伸製作所（京都府城陽市、狩野英樹社長）の最大の強みは溶接技術。現在は延べ32名の溶接免許取得者（ステンレス鋼溶接・半自動溶接・アルミニウム溶接）が在籍し、コンマ台の薄板から板厚20mm超の厚板、機械加工部品まで幅広く対応しています。

2001年と2018年にはハンディYAGレーザ溶接機を導入し、ステンレス鏡面カバーのような溶接焼けや熱ひずみを嫌う製品の溶接品質向上をはかりました。気密溶接にも対応し、高い精度と美しい仕上がりにこだわり続ける同社の溶接技術には定評があります。

加工材料は鉄系が約40%、ステンレスが40%、アルミが20%で、アルミの割合が高まる傾向にあります。中心的な板厚は鉄系が0.3～16mm、ステンレスが0.3～9.0mm、アルミが0.5～10mmで、薄板から中厚板まで柔軟に対応しています。

これまで、SPCC・板厚6.0mmのベースと板厚3.2mmのブラケットをT字型に接合するクリーンルーム設備部品（アンカーブラケット）は、導入前は半自動溶接で対応していましたが、数量が300個程度と多く、ひずみの修正や飛散したドロスやノロなどの除去が負担でした。
これを「FLW-1500MTS」に置き換えたところ、ベースのひずみ（反り）は半自動溶接の半分程度になりました。ドロスの発生も減少し、修正・仕上げの作業を大幅に削減できました。導入した「FLW-1500MTS」はワイヤーの送給装置を2つ装着した仕様で、肉盛り部の厚さも半自動溶接と遜色なく、今では「CR-700W」を使ったロボット溶接でも対応できるようになり、協働ロボットが溶接をしている間にオペレーターが修正・仕上げを行うことで、溶接～仕上げのトータル工数を大幅に削減することができました。