導入事例紹介

【現場の課題】

鈴木工場長：洗浄機の導入前の課題としては、脱脂作業は手拭きで行っていたこともあり、脱脂作業をしてもタップやバーリングから油が後からにじみでてもう一度拭き取らないとならないような二度手間が発生していました。特にタップ加工したワークは油だらけとなり、それを洗浄力の強い溶剤をかけてウエスで拭くという作業は、人による作業ということもあり体力的な辛さと、臭いによるめまいなどの健康被害を起こすケースもあり、作業者には大きな負荷をかけていたという問題がありました。

【効果】

「SAIW洗浄機」導入後は、後から油がにじみ出て拭き直すということがなくなりました。以前は手作業で全部拭き取るのにかなりの時間を要していたのに対し、スムーズに後工程に流せるようになり、大幅に工数削減が実現できました。また、当社は洗浄機を2台導入しています。タップ加工機の脇とタレパン機の脇にそれぞれ洗浄機を設置することで、洗浄機がかち合うことによる待機時間がなくなり、効率化できた点がポイントです。

【新たなアピールポイントに】

製造業では、環境に対する負荷はどうしてもあるので、今後も継続的に対策をしていかなければなりませんが、「当社では水で対策している」という点をアピールポイントにしていこうと考えています。

菅原氏（作業担当）：機械が脱脂、洗浄してくれるので、1つも汚れがない。油が付いてない状態で製品が出てくるので、拭き直しがほぼなくなりました。あとは、においが全然ないのでめまいがするということもなくなりました。肉体的に疲れて厳しいということももうなくなりましたので、作業効率が上がって、1日の製品を仕上げる量が以前より格段に増えたと感じています。溶剤の臭いについても、以前は周囲の作業者から「あんまりこっちに向かってエアを吹かないで！」とクレームを言われていたのですが、今では何も言われなくなり、周りも仕事がしやすくなっていると思います。また、年末などの掃除の際にも活用しています。会社の中で蓄積した汚れにスーパーアルカリイオン水を吹きかけたら一発で綺麗に拭き落とすことができました。パーツクリーナーでもなかなか落とせない汚れもあるなかで、この『SAIW』の洗浄力はかなり高いと感じました。タップ加工機の周りは油汚れが特にひどい場所でもあるので、『SAIW』を床に撒いてモップで軽く拭くだけで綺麗になります。家庭にも持ち帰って使わせてもらっています。市販の洗剤は界面活性剤が入っていて、体や環境にも良くないですが、『SAIW』は本当に水だけで油汚れが落ちるので、これからも使っていきたいです。

【現場の課題】

髙橋工場長：有機溶剤を使って亜鉛メッキ鋼板や医療機器に使われるステンレス等を手拭きで脱脂していました。うちはタレパン加工の中で一緒にタップ加工を行っています。その油汚れが後工程で広がってしまうという状況で、手拭きでの脱脂にはすごく苦戦していました。作業工数がかかるのはもちろんのこと、人がやるとどうしても拭き残しなどのバラツキが出てしまいます。

【効果】

「SAIW洗浄機」を使うことで一定の品質で仕上がる部分が非常に良いです。逆に問題が出てきても、どのワークも同じように出てくるので、すぐに対応の判断ができますし、従業員を迷わせることもなく対処できるのがメリットです。そして、この洗浄機を入れたことによってパーツクリーナー等の使用量が当然下がりました。8割くらいは減ったと思います。有機溶剤は2カ月に2缶頼んでいたのが半年に1缶注文しているので、コストも年間で数万円は削減できていると思います。

【今後は】

少しながら有機溶剤の使用が残っている部分もあって、今後はそれをゼロに持っていきたいと考えています。おかげさまで、うちにとってはなくてはならない機械になりました。とにかく人の代わりに、機械がやれるところは機械にやらせることで、効率化を進めることを今後も徹底していきたいと考えています。

大野氏（作業担当）：これまではシンナーやパーツクリーナーなどの溶剤を使って脱脂していました。拭きムラやタップがあればそこに残った油が後々滲み出てしまうので、油残りや美しさに気を使って拭いていたので大変でした。今は全体の9割は洗浄機で対応しています。洗浄機を通せば1発でピカピカになりますし、とにかく作業が早いので手拭きの頃より工数が格段に下がりました。1日ずっとやっていた洗浄作業が2～3時間くらいになりました。洗浄機はワンボタンで洗浄できるので誰でもできるのが良いところです。手拭きだとワークが混ざらないように台車も複数台で対応していましたが、洗浄機は台車が1台あれば足りるようになりました。洗浄に関して指示する側の技術もいらないですし、作業も早くなって非常に良いと思います。

【地域貢献にも活用】

行田社長：今までは、ウエスに色々な液をつけて拭いてあげていたのが洗浄機を通せばいいということになるので、作業はずいぶんと改善され、かかる時間が少なくなるということは、当然コストも下げられる、という効果を期待しました。また、洗浄液が電解水であることは、洗剤や有機溶剤から比べると、それは人体に対しても、環境に対してもだいぶ影響力が少なく優しいということです。従業員さんのストレスを少しでも減らせれば、との思いで採用しました。シンナーやパーツクリーナーの取り扱いをうっかり間違い、最後にドカーンと爆発するとか燃えてしまうとそれこそシャレになりません。でもたまに周りの工場で換気なしやってしまったという話も聞きます。特に寒いときにそういう話が出てくるので、リスクは避けたいと考えていました。それこそ環境に良くないことです。電解水による洗浄はそうした部分でも大きなメリットだと考えました。また、これは導入後の話になりますが、電解水は除菌ができるという特長があったので、コロナの時は消毒液が足らず、どこに行っても手に入らなかったこともあり、地域貢献という意味合いから銀行さんを通じて食品関係の会社さんに電解水を無償で供給していました。それから富岡市の障害者の就労を支援するところでも電解水をお渡しして、食事だとか、色々な作業をするところに、「それを使って消毒ができて非常にありがたい」と言っていただけました。当社でも、食堂で皆さんが食事をした後にテーブルや、会議室、応接間だとか、そういうところの清掃にも使用しています。洗浄機は他の板金の機械に比べると地味な機械ですが必要な機械です。大変良いと思います。すごく良いです。

【現場の課題】

川﨑部長：これまでの工程は、ブランク→仕分け→バリ取り/タップ加工→曲げ加工→洗浄→溶接→組立→洗浄という流れの中で、洗浄工程以外の各工程でも、ブランク工程の後の油分の拭き取りや、バリ取りの後の粉塵の除去など、油や汚れの拭き取りを付帯作業として行っていました。洗浄工程では、作業者ごとに拭き取りの程度の違いがあり、さらには各工程で拭き取り作業により停滞が発生するなどの課題がありました。また、洗浄液とウエスの使用量が多いこと、SS材などを取り扱っているため、梅雨時期にはサビが発生することも課題でした。

【効果】

「SAIW洗浄機」導入後は、バリ取り、タップ加工で生じた油分や汚れは全て洗浄機で賄い、溶接前の洗浄工程が不要になりました。また、曲げ工程の金型の清掃回数もかなり削減できました。以前は、ブランク工程後の拭き取り作業では3時間もとられていましたが、今は30分ほどに削減できています。また、ウエスや拭き取り用の紙の使用量がかなり減ったことで、産廃に出す量も減少しました。溶接も汚れを嫌う部分があり、機密性を要する製品は汚れや油分があると溶接の溶け込みが悪くなる要因の1つになるので、『SAIW』による洗浄は溶接の品質改善に貢献していると思います。

【導入の理由】

洗浄機の導入に関しては、とにかく操作が簡単だなというのが第一印象でした。実際にトライアルで洗浄した際に製品表面はもちろん、製品の穴、ネジ穴の油分までしっかりと除去できたことが導入のきっかけです。また、個別でやっていた人的作業が半自動化に転換できた面、品質が安定して生産できる面、内部の生産性を向上させられる効果を期待して導入を決定しました。実際に期待以上の効果が出ており嬉しいです。

【現場の課題】

黒田係長：以前は油を拭き取らずにバリ取り機に流しており、バリ取り機の熱によって油染みが強く残っていました。そこで、バリ取り後は、サビもらいサビの発生を防ぐためにも、油を拭き取り作業をパーツクリーナーなどで最後に手拭きしていたのですが、結構時間がかかる上に、手荒れを起こすなどの課題がありました。

【みんな喜んで使ってくれています】

岸川社長：九州全体が熊本を中心として半導体産業が盛り上がっていく中で、当社もそういった半導体製造装置の仕事に携わっていきたいという強い想いがあり、品質を考えた時に表面の処理や、粉じん対策というのが差別化していくことが重要なポイントであるとして、洗浄機の必要性を考えておりました。また、当社では色々な機械を入れる中で、社員の労働意欲が湧くような設備であれば惜しまず導入するようにしており、『SAIW』はほぼ水ということを聞いて、今まで使用してきた溶剤とは異なり、従業員さんの身体的な負担を減らせるものだと直感しました。実際に最新の洗浄機を入れてとても活用できています。省人化、省力化を図る上では必要な機械だと思っています。素晴らしい機械です。みんな喜んで使ってくれています。