「もう限界！」パンチ加工前後の手間と
コストの悩みを解決！
多品種少量・短納期に対応する
パンチング加工の課題
多品種少量での短納期対応を求められる昨今、製品形状の複雑化も進み、タレパン※1の加工の効率的な運用方法に頭を抱える方も多いのではないでしょうか？
※1 タレットパンチプレスの略
課題①金型段取りが頻発し稼働率が上がらない
多品種少量生産では1日に何種類もの製品を加工するため、その都度金型段取りが発生してしまいます。金型段取りを行っている間はマシンが動かないため、稼働率は上がらず、1個当たりの生産コストが上がってしまいます。
期間の短い納期に応えるには、残業が必要となり、オペレーターの負担も増すことになります。
課題②後仕上げ工数の増加
小ロットかつ短納期に対応するためには、手持ちの金型を駆使しながら加工をするしかありません。
しかし、一つの形状に対して複数の金型を組み合わせて加工すると、継ぎ目やニブリング痕が通常よりも多く発生するため、加工後の後仕上げ工数が増加してしまいます。さらにプログラム作成時の金型割り付けも複雑になりプログラム工数の増加にもつながってしまいます。
小さな金型で抜きつぶしを行うと継ぎ目が生じる
R形状の加工ではニブリング痕が生じる
後仕上げ工程が品質を左右する
段取り・仕上げ工数の増加でオペレーターは限界に
加工コストが安く、速く加工ができるタレパンですが、多品種少量生産や、複雑化する加工形状の製品に対応するためには、加工時間以外の段取りや後処理に時間がかかってしまうのが現状です。
こういった前後工程は、現場の「人」に頼るしかなく、オペレーターへの負担も増してしまいます。
さらに「時間＝人件費」と考えると、結果的にコストが増加するといえ、現場では、受注～納品までのトータルコストの削減やトータルリードタイムの短縮への対応には限界がきており、経営者にとっても大変悩ましい問題となっています。
加工コストは安いがオペレーターの負担とコスト増に