パンチ+レーザの
複合加工で
楽に！安く！
「パンチ・レーザ複合マシン」で
加工前後のムダを劇的に削る
NCTで小径の金型で抜きつぶす様な穴や、様々な金型を使い加工する外形をレーザ加工に置き換えます。これにより、加工現場において大きなメリットがあります。
同一製品をパンチングマシン、複合マシンそれぞれで加工比較をしながらメリットをみていきます。
パンチングのみで加工した製品
複合マシンで加工した製品
①プログラム作成時間＋
金型段取り時間の大幅短縮
レーザに置き換えることで、使用する金型が減り、プログラムの作成時間が短縮します。
レーザ加工のプログラムは、金型を含めた加工順のルールがパンチング加工よりもシンプルなため、変更・確認の時間を短縮することができます。
パンチングマシンの割付
複合マシンの割付
使用する金型が減ることにより、現場での金型段取り作業時間が短縮します。金型交換ミスの発生も抑えることができるため、金型の破損や作業者の心理的負担も減少できます。
さらに、固定ステーション（使用頻度の高い金型を決まったタレットに配置すること）を増やすことができ、金型段取りの発生頻度も減らすことが可能です。
②後仕上げ時間の短縮
追い抜きやニブリング加工が必要な形状をレーザ加工に置き換えることで、金型による継ぎ目やニブリング痕の発生を抑え、後仕上げの時間を短縮することができます。
継ぎ目やニブリング痕が目立つ
アプローチ痕のみで綺麗
トータルリードタイム＋
加工時間の短縮
プログラム時間から、ブランク加工終了までのリードタイムを比較してみると、特に前工程の「プログラム作成時間の短縮」、「金型段取り時間の短縮」による効果が大きく、大幅に時間を短縮できることが分かります（下図参照）。複雑形状が多い製品ですと段取り時間だけでなく、加工時間も複合マシンの方が短くなります。
【1シートあたりのプログラム作成
～加工時間比較】
「②後仕上げ時間の短縮」を考慮すると、さらに差は大きくなります。
トータルリードタイムを削減できるのはご理解いただけたかと思いますが、イニシャルコスト・ランニングコストが圧倒的に高い複合マシンで本当にタレパンより安く製品が作れるのでしょうか？
歩留まり向上で材料費削減
外形をレーザ加工することにより、歩留まりが向上するメリットがあります。
外形をパンチング加工すると、部品の外形を打ち抜く金型の寸法分の幅（切り幅）が必要になり、特に小物の場合は歩留まりが悪くなってしまいます。
一方レーザ加工の場合、ビーム径が非常に細いため、材料1枚からとれる部品数が増えます。
毎月の材料代で考えると1割の差も大きいのではないでしょうか？
複合マシンのイニシャルコスト・加工コストUP分は回収可能！
複合マシンは、イニシャルコスト・加工コストが高いイメージがあると思いますが、人件費を含めて考えると、実は4.6時間以上の稼働時間であれば、当社タレットパンチプレスと同じ工程原価※2となります。
下の表の赤い横線がパンチングマシンの工程原価です。黄緑の右下がりの線が複合マシンの工程原価です。
横軸が1日の稼働時間ですが、複合マシンの平均稼働時間が4.6時間のとき、パンチングマシンと同等の工程原価となります。
歩留まり向上での「材料費削減」「金型段取り時間の低減」「後仕上げ時間の低減」を加味すると、複合マシンの工程原価はさらに下がります。
コストはそのままに、複合マシンでレーザ加工もできるようになることで、これまでの仕事だけでなく、今までできなかった利益率の高い仕事（極細形状や、中厚板の加工など）も受けられるようになります。
更に金型段取り工数を削減できる複合マシンは自動化しやすいマシンとなっており、周辺装置を付けることでさらに稼働率が上がり、工程原価を下げることも可能となります。
パンチ・レーザ複合マシンで解決する
- 加工前後の時間が劇的に減り、マシンの稼働時間が長くなる。
- 歩留まりがよくなり、材料費が削減できる。
- タレパンと同じ工程原価（複合マシンの稼働時間が4.6時間以上）で多彩な運用が可能！
楽に！安く！は複合マシンで実現可能！
サンダーがけや金型交換に追われるパンチング加工のみでの、複雑形状・短納期への対応には限界があります。レーザをプラスした複合加工により、加工品質を向上させ、生産効率を最大化・利益を拡大することができます。
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