■仕上げ時間の短縮

銅製テーブル面が下部電極となり、製品面（テーブル側）の溶接打痕を軽減。フラットな打痕が得られ、仕上げ時間の短縮が可能です。

■作業時負荷の軽減

ワークを動かすことなく、上部電極の付いた溶接ガンを溶接個所に当てることにより、マテハンの負荷軽減や電極の位置合わせ時間を短縮します。

■溶接範囲の拡大

リンク加圧方式によるオフセット加圧により、Hガンふところ寸法を確保。奥行のある製品でも、曲げキワまで溶接可能です。

■ワーク外観の向上

ブスバー給電の採用により、溶接電流立ち上がり速度が向上。短サイクル通電が可能となり、良好なワーク外観が得られます。
また水冷ケーブルの使用個所を効率化することで、消耗品交換時のメンテナンスを容易にします。

■高品質

短時間にナゲット形成温度に達するため、熱効率が良好。アルミ溶接・表面処理材の溶接にも大きな威力を発揮します。 通電状況をモニターし、実効電流が不足した際は瞬時に補正する定電流制御を搭載。ポンプオフ時のインターロック機構や各種 アラームによるお知らせが、量産時の不良品発生を劇的に削減します。

■高生産性

スパッタや製品の焼けやひずみが少なく、仕上げ作業が軽減できます。 加工負荷が少ない条件を設定することで、加工中の電極劣化を少なくし、電極の形直しや面研磨を行うドレスタクトを長く設定することも可能です。

■エコロジー

溶接電源と一体式の循環式冷却装置を標準装備。水道直結式冷却装置と比較し、水資源の有効活用に貢献します。高効率なインバーター制御方式は、単相交流式と比較し、設置工場の受電設備を大幅に低減します。

■段取り時間の削減

• ワーク材質や使用電極から条件設定できる溶接条件データベースを搭載。
• リピート製品では保存プログラムを呼び出し、加工条件や電極組図を管理。
• 加工前段取りや加工中に発生する、ロス時間短縮に貢献。

■標準作業サポートツール

• 製品写真に溶接個所を提示する「加工NAVI」で作業を標準化。複雑なワークでも、悩まず効率的な加工が可能。
• チップドレスをカウンター値で管理し、規定数でお知らせ。
• 始業点検項目や定期メンテナンス時期をNC画面上でお知らせ。

■加工履歴のモニター・管理

• 溶接時電流を全打点モニターし、異常発生時に通知。
• 加工履歴を記録し、帳票データとして活用。